Bagaimana cara menyesuaikan parameter proses pencetakan injeksi?

Pengukuran dan pengendalian suhu sangat penting dalam pencetakan injeksiMeskipun pengukuran ini relatif sederhana, sebagian besar Pencetakan Injeksi Mesin-mesin tersebut tidak memiliki cukup titik atau sirkuit pengambilan sampel suhu.

Pada sebagian besar mesin cetak injeksi, suhu dideteksi oleh termokopel. Termokopel pada dasarnya adalah dua kawat berbeda yang dihubungkan di kedua ujungnya. Jika salah satu ujung lebih panas daripada ujung lainnya, sinyal listrik kecil akan dihasilkan, dan semakin panas sinyal tersebut, semakin kuat sinyalnya.

Termokopel juga banyak digunakan sebagai sensor dalam sistem kontrol suhu. Pada instrumen kontrol, suhu yang dibutuhkan diatur, dan tampilan sensor dibandingkan dengan suhu yang dihasilkan pada titik pengaturan. Dalam sistem paling sederhana ini, ketika suhu mencapai titik pengaturan, daya dimatikan, dan ketika suhu turun, daya dihidupkan kembali. Sistem ini disebut kontrol on/off karena hanya dalam keadaan hidup atau mati.

Ini adalah tekanan yang menyebabkan plastik mengalir dan dapat diukur menggunakan sensor pada nosel atau saluran hidrolik. Tekanan ini tidak memiliki nilai tetap, dan semakin sulit mengisi cetakan, semakin besar tekanan injeksi. Terdapat hubungan langsung antara tekanan saluran injeksi dan tekanan injeksi.

Selama fase pengisian siklus pencetakan injeksi, tekanan injeksi tinggi mungkin diperlukan untuk mempertahankan kecepatan injeksi pada tingkat yang dibutuhkan. Setelah cetakan terisi, tekanan tinggi tidak lagi diperlukan. Namun, ketika mencetak injeksi beberapa termoplastik semi-kristalin (seperti PA dan POM), perubahan tekanan yang tiba-tiba dapat menyebabkan kerusakan struktural, sehingga terkadang tidak perlu menggunakan tekanan di bawah tahap awal.

Untuk menahan tekanan injeksi, tekanan penjepitan harus digunakan. Jangan otomatis memilih nilai maksimum yang tersedia, tetapi pertimbangkan luas proyeksi dan hitung nilai yang sesuai. Luas proyeksi suatu Dicetak dengan Injeksi Bagian tersebut adalah area terbesar yang terlihat dari arah penerapan gaya penjepit. Untuk sebagian besarkasus cetakan injeksi Nilainya sekitar 2 ton per inci persegi, atau 31 meganewton per meter persegi, namun ini adalah angka yang rendah dan sebaiknya digunakan sebagai perkiraan kasar karena, begitu bagian yang dicetak memiliki kedalaman tertentu, dinding sampingnya harus diperhitungkan.

Tekanan balik

Ini adalah tekanan yang perlu dihasilkan dan dilampaui sebelum sekrup mundur. Meskipun penggunaan tekanan balik yang tinggi bermanfaat untuk distribusi bahan warna yang seragam dan peleburan plastik, hal itu juga memperpanjang waktu kembali sekrup, mengurangi panjang serat yang terkandung dalam plastik yang diisi, dan meningkatkan tekanan pada mesin cetak injeksi. Oleh karena itu, semakin rendah tekanan balik, semakin baik. Dalam keadaan apa pun, tekanan balik tidak boleh melebihi 20% dari tekanan injeksi (nilai maksimum) mesin cetak injeksi.

Tekanan nosel

Tekanan nosel adalah tekanan di dalam nosel. Ini kira-kira tekanan yang menyebabkan plastik mengalir. Nilainya tidak tetap, tetapi meningkat seiring dengan kesulitan pengisian cetakan. Terdapat hubungan langsung antara tekanan nosel, tekanan saluran, dan tekanan injeksi. Pada mesin cetak injeksi ulir, tekanan nosel sekitar sepuluh persen lebih rendah daripada tekanan injeksi. Pada mesin cetak injeksi piston, kehilangan tekanan dapat mencapai sekitar 10%. Pada mesin cetak injeksi piston, kehilangan tekanan dapat mencapai 50%.

Kecepatan injeksi

Ini mengacu pada kecepatan pengisian cetakan ketika sekrup digunakan sebagai penekan. Saat menyuntikkan produk berdinding tipis, laju injeksi yang tinggi harus digunakan untuk mengisi cetakan sepenuhnya sebelum lelehan mengeras dan menghasilkan permukaan yang lebih halus. Gunakan serangkaian laju penembakan terprogram saat pengisian untuk menghindari cacat seperti semburan atau udara yang terjebak. Pencetakan injeksi Dapat dilakukan di bawah sistem kontrol loop terbuka atau loop tertutup. Terlepas dari kecepatan injeksi yang digunakan, nilai kecepatan harus dicatat pada lembar catatan bersama dengan waktu injeksi.

Knalpot cetakan

Karena pengisian cetakan yang cepat, cetakan harus memungkinkan gas untuk keluar, yang dalam kebanyakan kasus hanyalah udara di dalam rongga cetakan. Jika udara tidak dapat dikeluarkan, udara akan meleleh dan terkompresi, menyebabkan suhu naik dan menyebabkan plastik terbakar. Posisi pembuangan harus terletak di dekat garis air dan bagian cetakan injeksi akhir. Posisi pembuangan umum adalah alur dengan lebar 6 hingga 13 mm dan kedalaman 0,01 hingga 0,03 mm, biasanya terletak di permukaan pemisah salah satu bagian cetakan.

Terus berikan tekanan.

Selama fase pengisian siklus pencetakan injeksi, tekanan injeksi tinggi mungkin diperlukan untuk mempertahankan kecepatan injeksi pada tingkat yang dibutuhkan. Setelah cetakan terisi, cetakan memasuki fase penahanan, di mana sekrup (yang bertindak sebagai penekan) mendorong plastik tambahan untuk mengimbangi penyusutan plastik. Hal ini dapat dilakukan pada tekanan yang lebih rendah atau sama tingginya. Biasanya, jika tekanan tinggi digunakan pada tahap pertama, tekanan yang lebih rendah digunakan pada tahap kedua. Namun, ketika mencetak injeksi beberapa termoplastik semi-kristalin (seperti PA dan POM), perubahan tekanan yang tiba-tiba akan merusak struktur produk, sehingga terkadang tidak perlu menggunakan tekanan sekunder.

Penggunaan plastik daur ulang

Banyak mesin cetak injeksi menggunakan campuran plastik murni dan daur ulang (biasanya dikenal sebagai bahan nozzle). Yang mengejutkan, penggunaan plastik daur ulang dapat meningkatkan kinerja mesin cetak injeksi, yaitu penggunaannya menghasilkan bagian cetakan injeksi yang lebih konsisten. Namun, perlu diperhatikan bahwa debu harus dihilangkan dari plastik daur ulang sebelum digunakan untuk menghindari perbedaan dalam pemasukan plastik yang mengakibatkan penyimpangan dalam distribusi warna bagian cetakan injeksi. Proporsi pasti plastik daur ulang yang digunakan harus ditentukan berdasarkan data eksperimental. Data ini harus diperoleh tanpa memengaruhi sifat fisik dari bahan tersebut. bagian cetakan injeksiNilai empiris umumnya berkisar antara 15% hingga 25%.

Kontrol kualitas

Terdapat hubungan erat antara karakteristik akhir bagian cetakan injeksi (berat dan ukuran) dengan kondisi produksi seperti ukuran bantalan, tekanan injeksi, dan laju aliran. Ini berarti bahwa dalam banyak kasus, dimungkinkan untuk memeriksa apakah bagian cetakan memuaskan tanpa benar-benar melakukan pengukuran pada bagian cetakan tersebut. Dalam setiap pencetakan injeksi, parameter yang dipilih diukur dan dibandingkan dengan nilai yang telah ditetapkan atau disimpan. Selama nilai yang diukur berada dalam rentang yang telah dipilih sebelumnya, sistem kontrol menentukan bahwa bagian cetakan injeksi tersebut dapat diterima. Jika pengukuran melebihi batas yang ditetapkan, bagian cetakan akan dibuang atau, jika hanya sedikit di luar batas tersebut, proses akan dihentikan dan ditunggu untuk pemeriksaan kedua oleh orang yang berkualifikasi. Mesin cetakan injeksi saat ini dilengkapi dengan sistem video dan komputer, sehingga selama pencetakan injeksi, setiap bagian plastik dibandingkan dengan gambar yang dibutuhkan yang telah disimpan. Setiap bagian cetakan injeksi dibandingkan dengan bagian cetakan injeksi standar untuk ukuran dan ketidaksempurnaan visual.

Rekam kondisi pencetakan injeksi

Jangan pernah lupa bahwa tujuan pencetakan injeksi adalah untuk menghasilkan komponen cetakan injeksi yang memenuhi persyaratan kualitas dalam waktu tertentu dan dengan biaya yang ditentukan. Untuk melakukan ini, pada dasarnya perlu untuk menyimpan catatan yang akurat. Pada banyak mesin pencetakan injeksi, sebuah tombol akan melakukan hal ini. Jika tidak ada tombol, lembar catatan yang sesuai harus diisi dan sampel cetakan disimpan untuk referensi di masa mendatang.

Waktu istirahat

Hal terpenting adalah memiliki proses waktu henti yang masuk akal, yang dapat menghemat banyak waktu dan uang. Jika Anda mematikan mesin, misalnya karena plastik terbakar, maka tidak perlu membuang plastik tersebut. Anda dapat menghemat biaya untuk mematikan dan membersihkan mesin cetak injeksi sepenuhnya.

Jeda sementara

Jika mesin cetak injeksi dihentikan sementara, sisa plastik harus disemprotkan beberapa kali atau plastik lain harus dilewatkan melalui mesin cetak injeksi untuk membersihkan sisa plastik di tangki material. Jika plastik memudar, jumlah penyemprotan untuk pembersihan akan meningkat. Saat melakukan perbaikan kecil, pemanas tangki harus disetel ke pengaturan terendah untuk meminimalkan kemungkinan dekomposisi termal. Pada mesin cetak injeksi yang lebih modern, proses ini dapat dimulai sepenuhnya secara otomatis.

Jeda sepanjang malam

Sebelum menyuntikkan termoplastik (Seperti pada PS), jika mesin telah dimatikan semalaman, Anda hanya perlu mematikan slide bawah dan pemanas silinder injeksi, lalu menyemprot silinder injeksi hingga bersih. Nozel injeksi harus benar-benar bersih, dan silinder injeksi harus didinginkan semaksimal mungkin. Setelah mesin cetak injeksi mendingin dan semua peralatan dimatikan, mesin cetak injeksi siap dipanaskan kembali.

Plastik yang sensitif terhadap panas

Jika plastik terurai di dalam mesin cetak injeksi, plastik tersebut dapat terbakar dan akhirnya berubah warna, sehingga bagian hasil cetakan injeksi menjadi limbah. Dalam hal ini, mesin cetak injeksi harus dimatikan sepenuhnya dan dibersihkan dengan penyemprotan. Metode pencegahannya adalah dengan menggunakan plastik dengan stabilitas termal yang lebih tinggi untuk menyemprot plastik yang sensitif terhadap panas, sehingga dapat tahan terhadap kotoran permanen dan kemudian dipanaskan kembali kapan saja. Untuk mengatasi masalah oksidasi plastik, operator dapat mengisi tangki material dengan plastik, seperti PE.