0102030405
Seri Cacat Pengecoran Cetakan - Flash
28 September 2025
Flash juga dapat disebut: material yang beterbangan, sambungan, gerigi, sayap terbang, material yang keluar, dan cetakan yang menggembung.
Karakteristik cacat:
Flash adalah kelebihan logam yang menonjol dari bagian di sepanjang permukaan pemisah, permukaan sambungan yang dapat bergerak, atau sambungan rongga pada hasil pengecoran. Flash di dalam lubang bagian dalam hasil pengecoran biasanya disebut flash.
Secara umum, ketebalan flash sekitar 0,1~0,3 mm. Jika flash terlalu tebal, akan memengaruhi ukuran pengecoran cetakanMeskipun sedikit kelebihan material (flash) dapat meningkatkan kinerja pembuangan panas, hal itu akan menyebabkan semakin banyak kelebihan material dan bahkan merusak cetakan. Kelebihan material yang terlalu banyak dan terlalu tebal akan menyebabkan material terlempar (meninggalkan material) dan memengaruhi kualitas internal dan eksternal hasil pengecoran.
Menyebabkan:
(1) Gaya penjepitan Pencetakan Injeksi Mesin tidak disetel cukup besar, atau tekanan cetakan terlalu besar, melebihi gaya penjepit mesin cetakan;
(2) Kecepatan injeksi terlalu tinggi, mengakibatkan puncak kejut tekanan tinggi;
(3) Penggeser cetakan rusak atau bagian penguncinya terlalu kencang atau terlalu longgar;
(4) Sisipan dan penggeser aus, atau celahnya terlalu besar, penggeser tidak terpasang pada tempatnya, dan cairan paduan menembus celah tersebut.
(5) Cetakan dinamis dan tetap tidak tertutup rapat dan celahnya terlalu besar. Permukaan cetakan dinamis dan statis dari Cetakan Pengecoran Die Tidak sejajar. Kekuatan cetakan tidak mencukupi, menyebabkan deformasi. Pelat penyangga cetakan memiliki bentang yang besar, dan gaya injeksi menyebabkan pelat selongsong mengalami deformasi.
(6) Sebelum menutup cetakan, permukaan pemisah cetakan tidak bersih, dan terdapat sisa aluminium atau adhesi lain yang belum dibersihkan.
(7) Paralelisme motor die-casting dan pelat pemasangan die tetap terlalu besar. Keempat kolom hijau mengalami tegangan yang tidak merata, poros engkol dan mekanisme batang penghubung aus, dan pelat pemasangan die tidak rata.
Tindakan penanggulangan:
(1) Jika kilatan permukaan pemisah berada pada arah tertentu, bukan pada setiap arah, hilangkan adhesi permukaan pemisah dan pastikan permukaan pemisah bersih sebelum menutup cetakan. Tutup cetakan rapat-rapat, pasang kembali cetakan jika perlu, dan bersihkan kotoran pada cetakan dan pelat pemasangan cetakan mesin die-casting.
(2) Jika setiap pengecoran memiliki hasil yang sama, penyebabnya ada pada cetakan atau peralatan.
① Periksa deformasi dan kerusakan cetakan, periksa kondisi penyegelan cetakan, jika segel tidak rapat, perbaiki cetakan, las dan perbaiki bagian yang cekung pada permukaan cetakan untuk mencegah aliran material yang berlebihan;
②. Periksa dan rapikan kerataan dan kekasaran permukaan dari permukaan pemisah dan permukaan sisipan lokal. Bagian cekung dan cembung harus terpasang dengan baik. Jika masih ada sisa material (flash) saat injeksi kecepatan tinggi tanpa menggunakan boost, itu berarti kecepatan tinggi terlalu tinggi. Jika masih ada sisa material (flash) saat injeksi setengah kecepatan tinggi tanpa menggunakan boost, itu berarti akurasi pemasangan cetakan tidak baik.
(3) Periksa kekuatan cetakan pengecoran dieCetakan harus kaku dan tidak berubah bentuk. Komponen pengunci (blok baji, silinder oli, dll.) harus dikencangkan dengan blok pengunci setelah slider. Pastikan kekencangan pin pemandu cetakan dan selongsong pemandu, serta apakah permukaan ujung langkah lebih tinggi dari permukaan pelat cetakan.
(4) Periksa permukaan kontak antara inti bergerak dan cetakan, dll., kurangi celah cetakan slider dan cetakan lainnya, dan perbaiki keausan. Saat sambungan geser bersih, gunakan feeler gauge untuk memeriksa celah. Saat slider inti samping bersih, periksa baji slider, warnai dan gerinda, perbaiki atau ganti baji.
(5) Tinggi modul di atas permukaan pemisah selongsong adalah 0~0,05 mm. Jika terlalu tinggi, selongsong tidak akan mampu menyegel cairan paduan. Modul rongga besar harus diperbesar untuk mencegah munculnya flash pada alur pembuangan. Setelah cetakan ditutup, jika kedalaman sisi luar alur pembuangan lebih besar dari 0,05 mm, cairan paduan aluminium akan mengalir keluar dari alur pembuangan, mengakibatkan material beterbangan.
(6) Hitung kekuatan cetakan dengan benar dan rancang ketebalan selongsong secara wajar. Perkuat penyangga cetakan dan tambahkan pelat penyangga dan kolom penyangga pada cetakan bergerak.
(7) Mengurangi kedalaman alur pembuangan, menambah panjang alur pembuangan, mengubah arah alur pembuangan untuk mencegah cairan paduan mengalir keluar dari cetakan, dan meningkatkan kekakuan pelat selongsong.
(8) Jika bentuk kilatan berubah secara signifikan, terutama ketika panas cetakan meningkat, gaya kejut termal melebihi gaya penjepit, atau celah antara permukaan pemisah meningkat karena ekspansi termal cetakan, menyebabkan logam cair meluap dari rongga. Perbedaan suhu antara suhu tinggi dan rendah cetakan harus dikurangi, gaya penjepit harus ditingkatkan secara tepat, atau gaya injeksi dan tekanan pendorong harus diturunkan untuk mencegah gaya ekspansi selama pengecoran die melebihi gaya penjepit mesin pengecoran die.
(9) Sebelum memulai proses pengecoran cetakanPanaskan cetakan terlebih dahulu dan dinginkan dengan air pendingin selama proses pengecoran die. Medan suhu yang baik memastikan kesesuaian dan penyegelan yang baik antara cetakan selama proses produksi. Menurunkan suhu cetakan pada alur pembuangan mengurangi aliran cairan paduan di alur pembuangan.
(10) Mengurangi kecepatan injeksi kecepatan tinggi dan fluiditas cairan paduan untuk mengurangi gaya ekspansi dan mengurangi dampak pengeboran cairan paduan ke permukaan pemisah;
(11) Mengurangi suhu tuang cairan paduan dan mengurangi fluiditas cairan paduan;
(12) Mengurangi kecepatan peningkatan tekanan boost, memperpanjang waktu peningkatan tekanan boost, dan mengurangi kilatan yang disebabkan oleh tekanan boost;
(13) Perlambat terlebih dahulu, kurangi kecepatan setelah perlambatan, dan kurangi gaya benturan pada akhir pengisian.