Seri Cacat Pengecoran Cetakan - Penutupan Dingin

Karakteristik cacat:

Terdapat garis-garis linier atau celah yang jelas, tidak beraturan, halus, dan cekung (termasuk yang menembus dan tidak menembus) pada permukaan hasil cetakan. Bentuknya kecil dan sempit, dan beberapa tepi persimpangannya halus. Ada juga kemungkinan terputus. Kemungkinan akan berkembang lebih lanjut akibat gaya eksternal.

Celah dingin biasanya terjadi di area yang jauh dari saluran masuk. Ketika aliran logam cetakan terbagi menjadi beberapa aliran, suhu di bagian depan aliran masing-masing aliran turun dengan cepat, awalnya menjadi semi-padat atau mengembun. Namun, didorong oleh aliran logam berikutnya, aliran tersebut terus terisi. Ketika aliran logam yang ditemuinya juga mengeras, lapisan yang mengeras tidak dapat menyatu, dan celah terbentuk di persimpangan, yang dikenal sebagai celah dingin. Jika celah dingin disebabkan oleh arus pusaran, material dingin yang bergejolak akan tertelan menjadi massa berbentuk tidak beraturan.

Penyusutan dingin yang parah memengaruhi kinerja dan kualitas permukaan hasil pengecoran. Kualifikasi hasil pengecoran harus ditentukan berdasarkan kondisi penggunaan hasil pengecoran dan tingkat penyusutan dingin.

Menyebabkan:

(1) Aliran paduan yang buruk menyebabkan:

①. Suhu penuangan atau suhu cetakan terlalu rendah dan cairan paduan mendingin terlalu cepat.

2. Kecepatan injeksi terlalu rendah, kecepatan pengisian gerbang rendah, dan waktu pengisian terlalu lama, menyebabkan cairan paduan menjadi dingin.

③. Ruang injeksi berukuran besar, rasio tekanan injeksi rendah, tekanan pengisian tidak mencukupi, dan logam cair mengalir lambat.

④. Tingkat pengisian ruang injeksi rendah, cairan paduan terlalu dingin di dalam ruang injeksi, dan bahan pengisi tidak mencukupi.

⑤. Desain yang tidak tepat seperti dinding cetakan yang terlalu tipis atau memiliki perbedaan ketebalan yang besar, cairan paduan mendingin dengan cepat selama proses pengisian rongga, atau cairan paduan mengalir tidak teratur.

⑥ The struktur pengecoran Tidak mudah untuk mengisi cairan paduan, seperti sudut, rongga dalam, lubang buntu, silinder, dan bentuk serupa lainnya, yang memengaruhi pengisian cairan paduan.

(2) Desain sistem pengecoran yang buruk menyebabkan:

① Pemilihan lokasi gerbang, metode pengalihan, dan jumlah gerbang masuk yang tidak tepat mencegah pengisian yang cepat dan langsung. Aliran logam terbagi menjadi beberapa aliran untuk pengisian rongga. Suhu terlalu rendah di akhir pengisian, dan kedua aliran logam saling bersentuhan tetapi tidak sepenuhnya menyatu.

② Luas penampang saluran masuk terlalu kecil, aliran pengisian tidak mencukupi, dan waktu pengisian terlalu lama. Kecepatan saluran masuk terlalu tinggi, menyebabkan cairan paduan langsung menyemprot ke dinding cetakan bagian distal (tanpa mengalir melalui bagian bawah rongga), dan kemudian mengalir kembali untuk mengisi bagian lain dari rongga, sehingga mengakibatkan pengecoran kurang atau penutupan dingin.

③. Luas penampang saluran masuk terlalu besar, kecepatan pengisian saluran masuk terlalu rendah, dan cairan paduan membeku sebelum waktunya.

④. Saluran dan pintu masuk tidak berada pada posisi yang benar, atau proses pengisian terlalu lama, dan penutup dingin berada jauh dari pintu masuk.

⑤. Ketika cairan paduan mengalir dalam sistem atau rongga penuangan, turbulensi sangat parah dan terdapat terlalu banyak gas yang terbawa.

(3) Kondisi pembuangan yang buruk menyebabkan:

① Luas penampang alur pembuangan kecil atau alur pembuangan tersumbat oleh kotoran zat pelepas cetakan, sehingga mengakibatkan pembuangan yang buruk. Terlalu banyak gas yang terlibat dalam cairan paduan, menghambat pengisian.

② Alur pembuangan tidak diposisikan dengan benar, dan gas yang terperangkap di dalam rongga tidak dapat dikeluarkan, sehingga mengakibatkan tekanan balik bantalan udara yang besar pada cairan paduan yang terisi. Penyumbatan gas, penutupan dingin, dan bagian yang kurang cor memiliki permukaan halus tetapi bentuk tidak beraturan.

③. Sulit untuk membangun sistem drainase di area di mana gas menumpuk dan pembuangannya sulit.

④. Terdapat terlalu banyak bahan pelepas cetakan dan minyak pelumas, yang belum kering dan terbakar habis.